14. Метрологический контроль и эксплуатация средств измерений

14. Метрологический контроль и эксплуатация средств измерений

14.1. Организация метрологического контроля и надзора

14.1.1. Организация - собственник средств измерения осуществляет метрологический контроль и надзор, а также эксплуатацию средств измерения в соответствии с Законом Российской Федерации “Об обеспечении единства измерений” от 27.04.1993 г. N 4871-1.

14.1.2. Метрологический контроль и надзор осуществляется метрологической службой организации-собственника средств измерения путем:

- калибровки средств измерений;

- поверки средств измерений;

- надзора за состоянием и применением средств измерений в процессе эксплуатации;

- надзора за соблюдением метрологических правил и норм нормативных документов по обеспечению единства измерений;

- своевременного представления средств измерений на поверку и калибровку, а также на испытания в целях утверждения типа средств измерений.

14.1.3. Положительные результаты поверки средств измерений удостоверяются поверительным клеймом или свидетельством о поверке.

14.2. Приборы измерения давления и разрежения

14.2.1. В зависимости от значений измеряемого давления или разрежения могут применяться мембранные, сильфонные, пружинные и жидкостные манометры.

14.2.2. Поверка мембранных, сильфонных и пружинных манометров должна производиться в соответствии с п.п.14.1.3 настоящего ОСТ, но не реже одного раза в год, а также после каждого ремонта.

Осмотр рабочих манометров и сверка их показаний с показаниями контрольного прибора для определения погрешности показаний должны производиться персоналом организации-собственника средств измерений не реже одного раза в 6 месяцев.

Результаты сверок должны записываться в специальном журнале.

Манометры не допускаются к эксплуатации в следующих случаях:

- отсутствует поверочная пломба (клеймо);

- просрочен срок поверки;

- стрелка при отключении прибора не возвращается на нулевую отметку шкалы;

- разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний прибора;

- погрешность показаний превышает установленную допустимую, указанную в документации или на шкале прибора.

14.2.3. При эксплуатации жидкостных манометров следует периодически, но не реже одного раза в 3 месяца, производить заливку затворной жидкости, чистку трубок и поверхностей прибора ватой, пропитанной бензином или спиртом.

14.2.4. Для записи давления газа должны применяться самопишущие приборы с дисковой или ленточной диаграммой. Диаграммная бумага должна соответствовать паспорту прибора, и перед ее установкой следует отметить место установки и дату. Если перо наносит линию толщиной более 0,3 мм, его следует заменить. Техническое обслуживание самопишущих манометров следует производить в сроки, указанные в паспорте предприятия-изготовителя.

14.3. Средства учета расхода газа

14.3.1. Техническое обслуживание средств учета расхода газа производится персоналом организации-собственника приборов или специализированными организациями.

14.3.2. При техническом обслуживании узлов учета расхода газа проверяется наличие пломб на запорном устройстве байпаса счетчиков и их счетных механизмах, на запорном устройстве продувочного трубопровода перед узлом.

Проверку герметичности импульсных трубок средств учета расхода газа с расходомерами переменного перепада давления следует осуществлять не реже 1 раза в неделю. Также раз в неделю проверяется возвращение стрелки (пера) измерительного прибора на нуль при отсутствии расхода. Соответствие перепада давления в сужающем устройстве табличным значениям должно проверяться не реже 1 раза в месяц.

14.3.3. Техническое обслуживание газовых счетчиков осуществляется в следующие сроки:

- контроль уровня заправки маслом счетчика, смазка счетного механизма и заливка масла в местах расположения отверстий-масленок - не реже 1 раза в неделю;

- промывка счетчика при резком возрастании или колебании перепада или стука в счетчике - по мере необходимости;

- замена масла в передаточном механизме после промывки камер ротационного счетчика, шестерен бензином или керосином - не реже 1 раза в 3 месяца.

14.3.4. Для залива подкрашенной воды в дифманометр, последний должен быть отключен от счетчика, а залив и спуск масла можно производить только при отключенном счетчике. Для промывки внутренней полости роторы проворачивают специальной рукояткой, через верхнюю горловину заливают бензин (керосин), стекающий через спускной штуцер в посуду. Вращение роторов должно быть легким. При вращении роторов можно убедиться в работе счетного механизма.

14.4. Хроматографические газоанализаторы

14.4.1. Хроматографические газоанализаторы применяются для определения компонентного состава углеводородных и дымовых (отходящих) газов.

14.4.2. Хроматографические газоанализаторы должны подвергаться государственной поверке 1 раз в год поверочными газовыми смесями (ПГС) заданной концентрации. Состав ПГС должен подтверждаться документами.

14.4.3. Техническое обслуживание хроматографических газоанализаторов должно производиться не реже одного раза в год персоналом организации-собственника приборов или специализированными организациями. При техническом обслуживании проверяется состояние электрических устройств, газовой системы, механических частей и устраняются все выявленные неисправности. После ремонта производится государственная поверка прибора. Проверка герметичности газовой системы хроматографа должна производиться перед началом работ (анализов).

14.5. Газоанализаторы, газоискатели и газоиндикаторы, приборы контроля загазованности помещений

14.5.1. Для определения загазованности помещений зданий, подземных сооружений могут применяться переносные газоанализаторы термохимического действия типа ПГФ и газоанализаторы-интерферометры. Допустимая погрешность газоанализаторов термохимического действия не должна превышать:

- при анализе смесей воздуха с метаном ±0,15% объема по первому пределу, ±0,5% объема по второму пределу;

- при анализе смесей воздуха с пропаном ±0,1% объема по первому пределу, ±0,3% объема по второму пределу.

Газоанализаторы термохимического действия должны подвергаться государственной поверке с помощью ПГС не реже одного раза в 6 месяцев и после каждого ремонта прибора.

14.5.2. При анализе проб воздуха в зданиях и сооружениях с помощью газоанализатора-интерферометра прокачку пробы, в составе которой может находиться углекислота, необходимо производить через поглотительный патрон. Пригодность химического поглотителя углекислоты определяется путем пропускания пробы воздуха, содержащей 2% углекислоты через газовую линию прибора, при этом указатель измеряемой величины должен оставаться в исходном (нулевом) положении. Продолжительность работы поглотительного патрона без перезарядки - не более 600 анализов. Перезарядка патронов должна производиться в лабораторных условиях. Проверка газоанализаторов-интерферометров на точность показаний должна производиться эталонными смесями один раз в 6 месяцев.

14.5.3. Проверка газоанализаторов термохимического действия и газоанализаторов-интерферометров должна производиться на установке, обеспечивающей дозирование газовоздушной смеси по 5-му классу точности.

14.5.4. Порядок подготовки к работе и техническое обслуживание газоискателей и газоиндикаторов, предназначенных для определения мест утечек газа из газопроводов, должны производиться в соответствии с документацией предприятия-изготовителя.

14.5.5. Государственная поверка газосигнализаторов должна производиться не реже 1 раза в год.

14.5.6. Техническое обслуживание, проверка функционирования и настройка порога срабатывания газосигнализаторов для контроля загазованности помещений должны производиться специализированной организацией в присутствии представителя организации-собственника приборов не реже 1 раза в год. Разрешается выполнение этих работ специально обученным персоналом эксплуатационной организации или организации - собственника приборов при наличии переносного оборудования для поверки и настройки сигнализаторов.

14.6. Приборы контроля изоляционных материалов и изоляционных покрытий

14.6.1. Приборы для определения физико-химических свойств битумов должны подвергаться поверке не реже одного раза в год, а также после ремонта.

14.6.2. Техническое обслуживание искателей повреждений изоляции газопроводов должно выполняться в соответствии с документацией организации-изготовителя. В технических паспортах содержатся сведения, подтверждающие технические возможности прибора.

14.7. Эксплуатация автоматики

14.7.1. Обслуживание систем автоматики производится представителями специализированной организации или работниками предприятия, эксплуатирующего газовое хозяйство, прошедшими специальную подготовку и получившими удостоверение о допуске к обслуживанию. Сроки проведения технического обслуживания систем автоматики - не реже 1 раза в 3 месяца, ремонт - не реже 1 раза в год.

14.7.2. Состав работ при техническом обслуживании и ремонте приборов автоматики безопасности и сигнализации устанавливают в соответствии с инструкциями по эксплуатации заводов-изготовителей или проектной документацией на устройство автоматики. График проведения работ утверждается техническим руководством предприятия в установленном порядке.

14.7.3. Техническое обслуживание включает в себя следующие виды работ: проверку исправности аппаратуры; продувку импульсных трубок; проверку состояния монтажа (контактов, клеммных винтов, паек и т.д.), наличия смазки в редукторах реверсивных двигателей; обдувку внутренних полостей приборов сухим чистым воздухом давлением до 0,1 кг/см ; проверку работоспособности и настройку приборов автоматики согласно монтажно-эксплуатационным инструкциям. Проверка срабатывания устройств защиты по контролируемым параметрам осуществляется путем имитации аварийных режимов.

14.7.4. Техническое обслуживание предусматривает также выполнение ряда операций в процессе эксплуатации автоматики, необходимых для ее нормальной работы: наблюдение за состоянием оборудования с целью обнаружения и устранения мелких дефектов, проверку правильности работы автоматики по регистрирующим приборам, исправность электрических соединений путем внешнего осмотра.

14.7.5. При необходимости длительного отключения системы автоматики (например, после окончания отопительного сезона) производят ее ревизию (разборка и очистка от грязи, промывка, продувка импульсных трубок, зачистка контактов, замена износившихся деталей и т.д.), а также проверку приборов согласно инструкции по их лабораторной проверке. Для защиты от загрязнения и коррозии производят консервацию автоматики. При этом приборы (регуляторы, стабилизаторы, щиты, сигнализаторы, датчики, клапаны, исполнительные механизмы и т.д.) зачехляют, незащищенные места крепления импульсных трубок снабжают предупреждающими надписями. Неокрашенные металлические детали тщательно очищают и покрывают тонким слоем технического вазелина.